質量管控

　　貫穿整條生產線

　　上海金橋整車基地是上汽通用汽車的第一個生產制造基地，擁有中國第一條具備國際先進水平的柔性生產線。我們首先來到南廠車身車間，車身工程師劉家峰表示，車身車間采用精益化、模塊化的設計理念，以全球通用BOP（工藝規范）模式設計，生產線自動化率大于70%，共有88臺焊接機器人，主要裝備了開式總拼臺、多車型柔性輸送線等先進設備，可共線生產4種平臺的車型，別克最新上市的全新一代君越，以及全新君威、凱迪拉克ATS-L等四種車型，都誕生在這里。

　　走進工藝復雜但卻整潔有序的車間，各種電子顯示板上跳動著數字和符號，“百分之一的失誤，百分之百的損失”的提示不時出現在大屏幕上，只有“合格率：100%”的顯示巋然不動。在這里，從鋼板變成汽車，完成了第一步：沖壓，即把鋼板沖壓成一個個的車身部件。經過質檢員的檢查，合格的部件被送入料庫，等待進行下一道工序。

　　質量管控貫穿了別克整條生產線。劉家峰給我們講了一個小故事，有一次，尺寸控制組發現一車型電瓶支架的尺寸數據發生了很細微波動，會直接影響總裝車間零件的安裝。確認數據后，車間立即停止該車型生產。最后，生產人員放棄休息通過加班追回了產量損失。他表示，在車間，每個人對品質的追求都已成為一種習慣，這也就保證了上汽通用別克產品質量和安全性的控制，在行業內有著超高的口碑。

　　大量機器人

　　焊接、噴涂大顯身手

　　制造第二步是焊接，即把沖壓好的部件焊接在一起，形成一輛車的雛形。

　　劉家峰自豪地說，別克令人贊嘆的焊接質量在底板區域完成。機器人的大量運用，保證了零件的配合尺寸和焊接質量。同時車間手工點焊全部采用美國MEDAR的焊機與日本小原的焊槍，保證了焊接的穩定性，確保了每一個焊點的焊接質量。

　　車身側面結構的焊裝，包含車身的加強結構，別克全新一代君越使用了極高強度的鋼材，就是在這里的側圍自動拼裝區域完成，14臺機器人中有6臺可以按程序在焊接與抓取模式間切換，確保了車身結構的穩固與安全。為保證任何一個缺陷焊點都無法溢出車間，專門補充焊接的補焊區域也有著9個自動化焊接工位共40臺機器人，嚴密的焊接質量檢驗保證了每一個焊點的焊接質量。

　　別克嚴苛的質量標準還可以在門調整工位上感受到，翼子板、前蓋安裝完成后，需要一個專門的工位來調整翼子板與前蓋間隙的配合，目標是將間隙配合一致性做到0.5mm以內。

　　嚴苛到變態的總裝檢測

　　不讓病車流出工廠

　　最后還要經歷的是一道嚴苛的大關——總裝檢測線。南廠質量工程師蔡川表示，車輛的整體外觀、動態性能，甚至車內的閱讀燈，一點瑕疵都無法逃過質檢員的眼睛，只有通過了嚴格的檢驗環節，車輛才能運至全國經銷商、交到客戶手中。比如車輛的四輪定位要對車輪的前束外傾等進行精確到0.01度的調整，新車還要經過雨淋實驗室，90秒、4.7噸水的雨淋測試相當于紅色暴雨預警標準降水量的250倍。

　　終檢線是由416根燈管組成的“時光隧道”，讓每一輛產品車上的任何瑕疵都無可遁形。通過最為嚴苛的檢驗，可以發現細小到1/10毫米的缺陷，也正是由于這種嚴苛到“變態”的檢驗方式和質量態度，確保了別克產品質量不斷滿足并超越客戶的期望。